本發(fā)明涉及鋁箔軋制，具體涉及一種鋁箔高速高穩(wěn)定軋制工藝。
背景技術：
1、傳統(tǒng)鋁箔軋制加熱方式大多采用人工設定加熱功率或通過少量測點進行溫度監(jiān)控的方式，缺乏對溫度場整體分布的感知與分析，導致控制滯后、響應不及時，無法滿足高精度軋制對溫度穩(wěn)定性的要求。此外，在實際生產過程中，由于帶材速度變化、邊中部熱容量差異以及環(huán)境因素的干擾，局部溫度異常時常發(fā)生，若未能及時調整電磁加熱功率，將對板形控制、軋制力波動以及產品一致性造成不利影響。
2、目前部分系統(tǒng)雖引入了溫度反饋控制技術，但仍存在監(jiān)測維度單一、分析粒度不足、調控響應粗略等問題，尤其在面對局部溫度偏差較大的子區(qū)域時，系統(tǒng)無法精確判斷其與相鄰區(qū)域間的熱傳導影響關系，導致調控策略缺乏針對性和系統(tǒng)性。因此，亟需一種具備實時監(jiān)測能力、多維分析計算機制和智能調控邏輯的電磁加熱控制技術，能夠實現(xiàn)對加熱過程的精準判斷和動態(tài)優(yōu)化調整，從而全面提升鋁箔軋制過程的自動化與智能化水平，確保最終產品質量穩(wěn)定可靠。
技術實現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的在于提供一種鋁箔高速高穩(wěn)定軋制工藝，以解決上述背景中技術問題。
2、本發(fā)明的目的可以通過以下技術方案實現(xiàn)：
3、第一方面，本發(fā)明提供了一種鋁箔高速高穩(wěn)定軋制工藝，其特征在于，高速軋機將鋁帶軋制至目標薄度，通過集成電磁加熱控制系統(tǒng)加熱帶材或軋輥，提升穩(wěn)定性和板形精度；包括以下步驟：
4、s1：在鋁箔軋制后的加熱過程中，對加熱過程進行電磁加熱控制監(jiān)測，獲取監(jiān)測周期內的異常數(shù)據(jù)；
5、其中，異常數(shù)據(jù)包括：異常程度表征值和異常均勻表征值；
6、s2：基于監(jiān)測數(shù)據(jù)，計算加熱過程的異常系數(shù)；
7、s3：基于異常系數(shù)，對加熱過程進行分析，判定該監(jiān)測周期內，加熱過程是否處于異常狀態(tài)，并生成狀態(tài)評估信號；
8、其中，狀態(tài)評估信號包括：狀態(tài)異常信號和狀態(tài)正常信號；
9、s4：基于狀態(tài)異常信號，通過控制電磁加熱，從而對集成電磁加熱裝置內部的溫度進行調控。
10、作為本發(fā)明進一步的方案：異常數(shù)據(jù)獲取過程為：
11、在電磁加熱過程中，將加熱總區(qū)域進行空間上均勻地劃分，獲得若干個加熱子區(qū)域；
12、在監(jiān)測周期內，分別對各個加熱子區(qū)域的溫度進行監(jiān)測，獲取各個加熱子區(qū)域的溫度異常表征值；
13、基于各個加熱子區(qū)域的溫度異常表征值，分別計算異常程度表征值和異常均勻表征值。
14、作為本發(fā)明進一步的方案：溫度異常表征值的獲取過程為：
15、基于單個加熱子區(qū)域，獲取監(jiān)測周期內該加熱子區(qū)域的平均溫度，將平均溫度與預設溫度進行差值計算，獲得溫度偏差值；
16、將溫度偏差值與預設溫度進行比值計算，獲得溫度異常表征值。
17、作為本發(fā)明進一步的方案：異常程度表征值的獲取過程為：
18、獲取各個加熱子區(qū)域的溫度異常表征值，分別將溫度異常表征值進行絕對值處理，獲得各個加熱子區(qū)域的絕對異常表征值；
19、將所有絕對異常表征值進行求和計算，獲得異常程度總值；
20、同時，分別將所有加熱子區(qū)域的絕對異常表征值與絕對異常表征閾值進行對比分析；
21、若絕對異常表征值小于等于絕對異常表征閾值，生成偏差小信號；
22、若絕對異常表征值大于絕對異常表征閾值，生成偏差大信號，并將該加熱子區(qū)域標記為偏差大子區(qū)域；
23、提取所有偏差大子區(qū)域的總數(shù)，獲得偏差大子區(qū)域數(shù)，將偏差大子區(qū)域數(shù)與子區(qū)域總數(shù)進行比值計算，獲得偏差大子區(qū)域數(shù)比；
24、同時，將所有加熱子區(qū)域的溫度異常表征值進行求和計算，獲得異常偏差程度值；
25、將異常偏差程度值與偏差大子區(qū)域數(shù)比進行乘積計算，獲得異常程度調整值；
26、將異常程度調整值與異常程度總值進行求和計算，獲得異常程度表征值。
27、作為本發(fā)明進一步的方案：異常均勻表征值的獲取過程為：
28、獲取各個加熱子區(qū)域的絕對異常表征值，將所有加熱子區(qū)域的絕對異常表征值進行方差值計算，獲得異常均勻表征值。
29、作為本發(fā)明進一步的方案：生成狀態(tài)評估信號的過程為：
30、預設異常系數(shù)閾值，將異常系數(shù)與異常系數(shù)閾值進行對比分析；
31、若異常系數(shù)小于等于異常系數(shù)閾值，則生成狀態(tài)正常信號；
32、若異常系數(shù)大于異常系數(shù)閾值，則生成狀態(tài)異常信號。
33、作為本發(fā)明進一步的方案：對電磁加熱裝置內部的溫度進行調控的過程為：
34、當接收到狀態(tài)異常信號時，基于單個偏差大子區(qū)域，分別計算調控功率預值和影響系數(shù)；
35、將調控功率預值與影響系數(shù)乘積計算，獲得調控功率；
36、基于調控功率，對該偏差大子區(qū)域的電磁加熱功率進行調整，從而對該偏差大子區(qū)域的溫度進行調控。
37、作為本發(fā)明進一步的方案：調控功率預值的獲取過程為：
38、基于該偏差大子區(qū)域，獲取該監(jiān)測周期內的平均溫度和平均功率；
39、通過公式：，計算調控功率預值tky，其中，wd為平均溫度，ywd為預設溫度，gl為平均功率。
40、作為本發(fā)明進一步的方案：影響系數(shù)的獲取過程為：
41、提取該偏差大子區(qū)域所有相鄰加熱子區(qū)域中的偏差大子區(qū)域，并標記為相鄰偏差大子區(qū)域；
42、將所有相鄰偏差大子區(qū)域的溫度異常表征值進行求和計算，獲得相鄰偏差大異?？傊?。
43、作為本發(fā)明進一步的方案：將相鄰偏差大異?？傊蹬c相鄰異?？傊颠M行比值計算，獲得影響系數(shù)。
44、本發(fā)明的有益效果：
45、（1）本發(fā)明中，通過實時對加熱過程進行監(jiān)測，并從溫度整體的異常程度和溫度分布的均勻性，對加熱過程進行評估，從而達到實時監(jiān)測、多維度分析和自動化判定，有效提升了鋁箔加熱軋制的智能化水平，確保了鋁箔的質量；同時，減少了人工干預，提高了工作效率。
46、（2）本發(fā)明中，通過比較偏差大子區(qū)域與其相鄰子區(qū)域的溫度異常程度，評估了相鄰區(qū)域對當前調控的潛在影響；最終，將調控功率預值與影響系數(shù)相乘，得到精確的調控功率值；從而對偏差大子區(qū)域的電磁加熱功率進行相應調整，以實現(xiàn)對溫度的即時和精確控制；本發(fā)明實施例的技術方案通過實時監(jiān)測、多維度分析計算和智能調控，有效提升了鋁箔軋制過程中的電磁加熱時在面對溫度異常時的調控精度，不僅有助于確保加熱過程的穩(wěn)定性和一致性，還能夠顯著提升最終產品的品質和質量。
1.一種鋁箔高速高穩(wěn)定軋制工藝，其特征在于，高速軋機將鋁帶軋制至目標薄度，通過集成電磁加熱控制系統(tǒng)加熱帶材或軋輥，提升穩(wěn)定性和板形精度；包括以下步驟：
2.根據(jù)權利要求1所述的一種鋁箔高速高穩(wěn)定軋制工藝，其特征在于，異常數(shù)據(jù)獲取過程為：
3.根據(jù)權利要求2所述的一種鋁箔高速高穩(wěn)定軋制工藝，其特征在于，溫度異常表征值的獲取過程為：
4.根據(jù)權利要求3所述的一種鋁箔高速高穩(wěn)定軋制工藝，其特征在于，異常程度表征值的獲取過程為：
5.根據(jù)權利要求4所述的一種鋁箔高速高穩(wěn)定軋制工藝，其特征在于，異常均勻表征值的獲取過程為：
6.根據(jù)權利要求1所述的一種鋁箔高速高穩(wěn)定軋制工藝，其特征在于，生成狀態(tài)評估信號的過程為：
7.根據(jù)權利要求1所述的一種鋁箔高速高穩(wěn)定軋制工藝，其特征在于，對電磁加熱裝置內部的溫度進行調控的過程為：
8.根據(jù)權利要求7所述的一種鋁箔高速高穩(wěn)定軋制工藝，其特征在于，調控功率預值的獲取過程為：
9.根據(jù)權利要求7所述的一種鋁箔高速高穩(wěn)定軋制工藝，其特征在于，影響系數(shù)的獲取過程為：
10.根據(jù)權利要求9所述的一種鋁箔高速高穩(wěn)定軋制工藝，其特征在于，其特征在于，將相鄰偏差大異?？傊蹬c相鄰異常總值進行比值計算，獲得影響系數(shù)。