專利名稱：車門鎖扣螺母板的制造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種零件制造工藝，特別涉及一種車門鎖扣螺母板的制造工藝。
技術(shù)背景汽車的前門鎖扣螺母板是用來固定前門鎖扣，為保證行車安全，法規(guī)對汽車的前門鎖 扣螺母板的技術(shù)要求(GB/T3098. 2-2000， 10.9級標(biāo)準(zhǔn))為(1)保證載荷要求達到10 級(38100N); (2)最小扭矩大于等于25NM; (3)洛氏硬度HRC46—50; (4)滿足10 萬次車門開閉試驗。用原國產(chǎn)化替代材料H262YD+ZF50/50制造的前門鎖扣螺母板無法滿足工程要求。通 過對CKD零件進行化學(xué)成分分析，采用45#鋼制造該零件，并采用新的生產(chǎn)工藝退火態(tài) 45#鋼成型加工后，再進行淬火熱處理。新的成型工藝采用拉伸-整形-拉伸-整形-退火-拉伸-整形-成型的工藝。試制出的零 件雖然能滿足工程要求，但由于45tt鋼硬度高，拉延性能差，拉伸過程中采用退火工藝雖 然可以降低硬度，提高拉伸性能，但由于退火工藝無保護氣氛(需要專門退火爐，中國暫 無供應(yīng)商有此能力)，導(dǎo)致退火過程中部分零件材料脫碳，因此后續(xù)加工出現(xiàn)零件硬度降 低，部分螺母板牙紋高度比要求短1一1.5個牙紋，造成嚙合性差、保證載荷達不到10級， 并且牙紋口材料變薄，零件質(zhì)量不穩(wěn)定，報廢率高。2006年11月30裝車現(xiàn)場安裝鎖扣時發(fā)生螺母板破裂，原生產(chǎn)工藝無法保證零件質(zhì)量， 并導(dǎo)致高報廢率，嚴(yán)重影響到整車質(zhì)量、成產(chǎn)成本以及裝車效率。有鑒于上述現(xiàn)有的車門鎖扣螺母板的制造工藝存在的缺陷，本發(fā)明人基于從事此類產(chǎn) 品設(shè)計制造多年來豐富的實務(wù)經(jīng)驗和專業(yè)知識，并加以實際運用，以期創(chuàng)設(shè)出零件質(zhì)量穩(wěn) 定的車門鎖扣螺母板的制造工藝。經(jīng)本發(fā)明人不斷研究、試驗和改進，創(chuàng)設(shè)出本發(fā)明。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種能夠制造出質(zhì)量穩(wěn)定的車門鎖扣螺母板的制造 工藝。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明車門鎖扣螺母板的制造工藝所述鎖扣螺母板為一基板上 設(shè)置兩個凸臺，每一凸臺上設(shè)置一螺紋 L，所述基板上設(shè)置一折邊，在所述基板上設(shè)置兩
個方孔，前門鎖扣螺母板采用45#鋼，制造工藝包括如下步驟， 第一，板材下料；第二，拉伸，對所述板材進行多次拉伸，拉伸出兩個所述凸臺； 第三，沖孔，在兩個凸臺上分別沖孔； 第四，整型；第五，裁邊，按照設(shè)計的尺寸和形狀對零件進行裁邊；第六，沖方孔，在所述基板上沖出兩個方形的通孔；第七，折邊，在基板上進行折邊；第八，磨平臺，將兩凸臺及凸臺的孔打磨平整；第九，攻絲，在凸臺的孔內(nèi)采用擠壓螺紋的方式攻絲；第十，淬火后回火，對整個鎖扣螺母板進行淬火處理后進行低溫回火處理。 優(yōu)選的是，對所述前門鎖扣螺母板的回火處理在鹽浴爐中進行。優(yōu)選的是，對所述基板進行五次拉伸，在所述基板上拉伸出兩個所述凸臺，然后再進 行一次拉伸成型。優(yōu)選的是，對整個鎖扣螺母板進行回火后，再進行發(fā)黑處理。采用這樣的結(jié)構(gòu)后，采用新的材料和工藝后保證了零件質(zhì)量和整車安全，避免了因 質(zhì)量不穩(wěn)定發(fā)生的零件報廢率高的問題，有效節(jié)省了成本。


下面結(jié)合附圖和具體實施方式
對本發(fā)明作進一步詳細(xì)的說明。 圖1是前門鎖扣螺母板的主視圖。 圖2是圖1的俯視圖。 圖3是圖2中A-A向剖視圖。
具體實施方式
根據(jù)本發(fā)明車門鎖扣螺母板的制造工藝包括如下幾個加工工序，下文中參照附圖將對 此進行詳細(xì)描述。本制造工藝要制造的是如圖1、圖2所示的鎖扣螺母板，該鎖扣螺母板的結(jié)構(gòu)如下 鎖扣螺母板為一基板4上設(shè)置兩個凸臺1，每一凸臺l上設(shè)置一螺紋孔，基板4上設(shè)置一 折邊2和兩個方孔3。該基板4為一長方形板材，基板4上左右各對稱設(shè)置一喇叭形凸臺 1，凸臺l上設(shè)置一螺紋孔?；?的中部和邊部各設(shè)置一方形通孔。將基板4的一邊折 起，使之與基板4垂直。方形通孔的一部分也隨著折邊2豎起，與未折起的方孔3垂直， 兩凸臺l仍在未折起的部分。本制造工藝的第一步，采用45ft鋼作為拉伸材料進行板材下料；第二步，對45tt鋼進行五次拉伸后，再進行最終的拉伸成型，拉伸出兩個上述的平臺， 平臺成下部為圓錐形、上部為圓柱形的喇叭形。由于45#鋼難以拉伸的工藝特點，所以， 通過五次拉伸及最終拉伸成型，共六次拉伸才能達到圖紙要求的形狀和高度。五次拉伸是 本工藝的最佳實施方式，在拉伸成型之前，可以對零件進行多次拉伸，即兩次以上的拉伸 均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)；第三步，在兩個凸臺1上分別沖孔；第四步，整型，保證有效螺牙長度達到設(shè)計要求；第五步，裁邊，按照設(shè)計的尺寸和形狀對零件進行裁邊；第六步，沖方孔，在零件的中部和邊部各沖一個方孔3;第七步，對零件進行折邊，如圖3所示，折角內(nèi)徑為0.5mm;第八步，磨平臺，將平臺的上面和圓孔打磨平整；第九步，攻絲，通過擠壓螺紋的方式完成攻絲的工藝步驟。由于板材厚度薄，只有 1.6mm，經(jīng)過拉伸后①10處的內(nèi)徑只有。7.4，用常規(guī)的攻絲無法得到M8的螺紋。因此， 螺紋采用擠壓的方式取得；第十步，對零件進行淬火處理；第十一步，在鹽浴爐中進行低溫回火處理。其中第十步到第十一步的熱處理過程，能有效提高螺紋強度，這種回火方式是確保螺 紋強度的有效方法。在對零件進行回火處理后，還可以最后對零件進行發(fā)黑處理。本發(fā)明車門鎖扣螺母板的制造工藝不但解決了 45材鋼退火過程中部分零件材料出現(xiàn) 脫碳現(xiàn)象，導(dǎo)致零件硬度降低，零件質(zhì)量不穩(wěn)定的問題，而且拉伸時通過邊拉伸并擠壓， 有效保證牙紋壁厚(2mm)，生產(chǎn)樣件滿足了工程要求。2006年12月19日采用新工藝提供零件以來，不但試驗抽檢合格，現(xiàn)場沒有再出現(xiàn) 安裝問題，而且也通過了 IO萬次的門碰試驗。采用新的材料和工藝后保證了零件質(zhì)量和整車安全，避免了因質(zhì)量不穩(wěn)定發(fā)生的零件 報廢率高的問題，有效節(jié)省了成本。
權(quán)利要求
1.一種車門鎖扣螺母板的制造工藝，所述鎖扣螺母板為一基板上設(shè)置兩個凸臺，每一凸臺上設(shè)置一螺紋孔，所述基板上設(shè)置一折邊，在所述基板上設(shè)置兩個方孔，其特征在于所述前門鎖扣螺母板采用45#鋼，制造工藝包括如下步驟，第一，板材下料；第二，拉伸，對所述板材進行多次拉伸，拉伸出兩個所述凸臺；第三，沖孔，在兩個凸臺上分別沖孔；第四，整型；第五，裁邊，按照設(shè)計的尺寸和形狀對零件進行裁邊；第六，沖方孔，在所述基板上沖出兩個方形的通孔；第七，折邊，在基板上進行折邊；第八，磨平臺，將兩凸臺及凸臺的孔打磨平整；第九，攻絲，在凸臺的孔內(nèi)采用擠壓螺紋的方式攻絲；第十，淬火后回火，對整個鎖扣螺母板進行淬火處理后進行低溫回火處理。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的車門鎖扣螺母板的制造工藝，其特征在于對所述前門鎖扣螺 母板的回火處理在鹽浴爐中進行。
3. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的車門鎖扣螺母板的制造工藝，其特征在于對所述基板進行五 次拉伸，在所述基板上拉伸出兩個所述凸臺，然后再進行一次拉伸成型。
4. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的車門鎖扣螺母板的制造工藝，其特征在于對整個鎖扣螺母板 進行回火后，再進行發(fā)黑處理。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種車門鎖扣螺母板的制造工藝，鎖扣螺母板為一基板上設(shè)置兩個凸臺，每一凸臺上設(shè)置一螺紋孔，基板上設(shè)置一折邊，在基板上設(shè)置兩個方孔，前門鎖扣螺母板采用45#鋼，制造工藝包括如下步驟板材下料→拉伸①→拉伸②→拉伸③→拉伸④→拉伸⑤→拉伸成型→沖孔→整型→裁邊→沖方孔→折邊→磨平臺→攻絲→淬火→低溫回火→發(fā)黑。采用這樣的結(jié)構(gòu)后，保證了零件質(zhì)量和整車安全，避免了因質(zhì)量不穩(wěn)定發(fā)生的零件報廢率高的問題，有效節(jié)省了成本。
文檔編號F16B37/04GK101210584SQ200710172400
公開日2008年7月2日 申請日期2007年12月21日 優(yōu)先權(quán)日2007年12月21日
發(fā)明者付玉生, 李越超, 王志慧, 盛治華 申請人:上海汽車集團股份有限公司